TPM管理，即“全員生產(chǎn)維修”，70年代起源于日本，是一種全員參與的生產(chǎn)維修方式，其主要點(diǎn)就在“生產(chǎn)維修”及“全員參與”上。越來越多的企業(yè)在實(shí)施TPM管理，爭取為企業(yè)減少生產(chǎn)浪費(fèi)，為企業(yè)創(chuàng)造更大的效益。但是企業(yè)在實(shí)行TPM管理也會遇到很多預(yù)想不到的情況。而且TPM管理在企業(yè)生產(chǎn)中具有一定的局限性，下面是TPM培訓(xùn)公司整理的TPM管理在企業(yè)中遇到的困難問題。

　　TPM管理推行階段

　　1、如何更好地使組員融入活動中，提高積極性?

　　如何發(fā)動全員參與，領(lǐng)導(dǎo)又如何去支持?

　　2、培訓(xùn)能力不足、培訓(xùn)效果欠佳。

　　公司內(nèi)部的培訓(xùn)由于方法與手段的不足，內(nèi)部主管領(lǐng)導(dǎo)的力量與見識有限，員工參與的積極性不高，效果不理想。

　　3、對于TPM管理的基準(zhǔn)(清掃、注油、總點(diǎn)檢)缺少合理的指導(dǎo)。

　　4、小組成員難以找到改善項(xiàng)目。

　　由于員工發(fā)現(xiàn)問題的能力有限，很難找到不合理的需要改善的項(xiàng)目。

　　5、TPM管理活動開展與生產(chǎn)任務(wù)存在一定矛盾。

　　TPM管理活動需要一定的時間，而生產(chǎn)任務(wù)又很緊迫，從而產(chǎn)生了時間上的矛盾。不知道是否該堅(jiān)持?

　　6、缺乏專業(yè)維修人員指導(dǎo)、培訓(xùn)。

　　由于在推行TPM管理之前，員工參與設(shè)備維護(hù)活動較少，員工缺乏基本技能。

　　7、如何提高車間管理人員主動學(xué)習(xí)的能力?

　　管理人員對目前的工作目標(biāo)分解能力不強(qiáng)，不能很好地指導(dǎo)各小組進(jìn)行活動的開展。

　　8、如何提高車間管理人員在推進(jìn)活動中的組織管理能力?

　　車間管理人員沒有經(jīng)過培訓(xùn)，盡管知道TPM管理的大概含義，但沒有推動檢驗(yàn)，因此在實(shí)際工作中，不知道如何組織。

　　9、如何體現(xiàn)目視板在活動中的作用?

　　按照TPM管理活動的要求，需要用目視來進(jìn)行，但卻不知道需要展示什么。

　　10、總點(diǎn)檢科目的培訓(xùn)應(yīng)如何進(jìn)行才能取得效果?

　　11、設(shè)備專業(yè)保全活動開展前，應(yīng)該了解哪方面的內(nèi)容?

　　12、部門主管在活動中應(yīng)起到什么作用?

　　13、如何調(diào)動設(shè)備維修人員、設(shè)備專業(yè)管理人員參與活動的積極性?

　　14、在前期的各階段活動中，每一階段活動完成并診斷后，成果如何有效保持下去?

　　15、沒有參加設(shè)備二級保養(yǎng)

　　操作人員經(jīng)常不參加設(shè)備二級保養(yǎng)，借口通常是人手不足、生產(chǎn)任務(wù)忙等等，完全將設(shè)備保養(yǎng)和生產(chǎn)對立起來；車間設(shè)備員也不知道二級保養(yǎng)是否需要操作工參加！

　　16、對設(shè)備結(jié)構(gòu)、性能不了解

　　車間設(shè)備管理人員基本不參與本車間重點(diǎn)和主要設(shè)備的保養(yǎng)，更談不上對設(shè)備結(jié)構(gòu)、性能的了解、掌握；另外，也不知道如何指導(dǎo)操作人員對設(shè)備進(jìn)行正常使用和維護(hù)。

　　17、車間設(shè)備操作人員因潤滑工具、常用工具不全，無法對設(shè)備進(jìn)行正常維護(hù)。