TPM培訓公司概述：TPM的目標是以提高企業(yè)的素質(zhì)為目標，追求生產(chǎn)系統(tǒng)綜合效率最大化，消除設備管理中的六大損失，增加設備的使用率，延長生產(chǎn)系統(tǒng)的生命周期。那么，設備管理中的六大損失是什么？該怎么消除呢？

　　TPM管理中的六大損失

　　一、六大損失之機器故障損失

　　1、定義：由于機器故障而浪費的時間。

　　2、檢測方法：軟件自動記錄來測量。

　　3、TPM管理的應對措施：

　?。?）總生產(chǎn)維護；

　　（2）操作員自己維護；

　?。?）分析數(shù)據(jù)記錄和帕累托原因。

　　采用系統(tǒng)化的源問題解決法來確定問題的優(yōu)先排序。

　　二、六大損失之換線損失

　　1、定義：未經(jīng)調(diào)整的全速的由最后一件食品轉(zhuǎn)入第一件新食品的運作，設備全速運轉(zhuǎn)情況下最后一個良好的舊產(chǎn)品到第一個良好的新產(chǎn)品間的時間。

　　2、檢測方法：軟件自動記錄來測量。

　　3、TPM管理的應對措施：

　?。?）運用SMED方法來縮短換線時間（包括運轉(zhuǎn)中更換原材料，如用新線）；

　　（2）通過業(yè)績管理來按照標準監(jiān)控換線時間是否合格；

　?。?）實施持續(xù)改善行動。

　　雖然我們的目標是保持約10%的時間用于換線，但這里是為保證最小的庫存和最小批量生產(chǎn)。

　　三、六大損失之計劃外停工損失

　　1、定義：機器故障停工或換線以外的原因造成的計劃停工所損失的時間。（如停工時間少于5分鐘，開工推遲/完工提前）

　　2、檢測方法：由軟件設置計劃來測量。

　　3、TPM管理的應對措施：

　?。?）班組長應花時間觀察流程，注意并記錄短暫停工時間（“周期練習”）；

　?。?）理解計劃外停工的主要原因，實施有重點的根源問題解決法；

　　（3）明確確定工作時間標準；

　?。?）通過監(jiān)控來記錄的停工時間，不斷提高數(shù)據(jù)準確性能。

　　四、六大損失之速度降低損失

　　1、定義：由于機器運轉(zhuǎn)速度低于流程設計標準而造成的時間損失。

　　2、檢測方法：由PLC控制器衡量。

　　3、TPM管理的應對措施：

　　（1）明確實際設計速度，最大速度，以及造成速度受限的物理原因；

　?。?）請工程人員進行程序檢查并進行修改；

　?。?）應用Machine Kaizen來查找低速的原因并對設計速度提出質(zhì)疑。

　　五、六大損失之啟動過程的次品損失

　　1、定義：設備初始啟動過程中，即“熱機”即被查出的部件

　　2、檢測方法：由廢品記錄登記測量。（注：假設每個部件的損壞造成生產(chǎn)該部件全部時間的損失，從而將損壞部件數(shù)量轉(zhuǎn)化為時間損失）

　　3、TPM管理的應對措施：

　?。?）了解啟動過程的次品損失的原因及發(fā)生的時間，地點和設備的初始設置參數(shù)，然后運用根源問題解決辦法來解決；

　?。?）使用SMED技術(shù)來減少甚至消除設置調(diào)整的必要，并實現(xiàn)設備參數(shù)標準化的第一輪通過流程；

　?。?）如果因為進線部件和原材料的變化而導致次品損失，從而需要進行調(diào)整來補償就要建立部件質(zhì)量拒收的限制，并使供應商質(zhì)量管理也參與到此管理流程。

　　六、六大損失之質(zhì)量缺陷損失

　　1、定義：在線末或生產(chǎn)流程結(jié)束后出現(xiàn)的有缺陷部件。

　　2、檢測方法：由記錄拒收情況來測量。（注：假設每個部件的損壞造成生產(chǎn)該部件全部時間的損失，從而將損壞部件數(shù)量轉(zhuǎn)化為時間損失；假設返工不在線內(nèi)進行）

　　3、TPM管理的應對措施：

　?。?）通過往常和不斷的數(shù)據(jù)記錄和分析了解工藝流程的變化特征；

　?。?）運用根源問題解決工具（如5個為什么，問題解決表，魚骨表以及PDCA）；

　　（3）向造成質(zhì)量問題的有關(guān)人員反饋質(zhì)量問題。