TPM管理產(chǎn)生背景

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KTPM新益為TPM管理咨詢公司概述：TPM管理，即“全員生產(chǎn)維修”，70年代起源于日本，是一種全員參與的生產(chǎn)維修方式，其主要點就在“生產(chǎn)維修”及“全員參與”上。通過建立一個全系統(tǒng)員工參與的生產(chǎn)維修活動，使設(shè)備性能達到最優(yōu)。

TPM自主保養(yǎng)推行落地的方法與技巧

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KTPM新益為TPM咨詢公司概述：TPM自主保養(yǎng)是指企業(yè)員工自主地對企業(yè)實施全面的管理、維護和保養(yǎng)。TPM自主保養(yǎng)的關(guān)鍵之處在于真正做到“自主”，使現(xiàn)場設(shè)備的保養(yǎng)、維護成為操作人員的自覺行為，使之成為工作人員一種良好的工作習(xí)慣和內(nèi)在素質(zhì)。

TPM設(shè)備管理實施對策

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KTPM新益為TPM咨詢公司概述：隨著我國工業(yè)的快速發(fā)展，企業(yè)對設(shè)備的需求和依賴程度越來越高，已成為企業(yè)生存和可持續(xù)發(fā)展的重要資源基礎(chǔ)。加強設(shè)備維護管理，不斷改善并提高設(shè)備的使用狀態(tài)，充分汲取TPM理念和方法，才能為實現(xiàn)企業(yè)的可持續(xù)性發(fā)展提供可靠的保障。

什么是TPM設(shè)備點檢

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KTPM新益為TPM管理咨詢公司概述：1．什么是設(shè)備點檢？答：設(shè)備點檢是指為了維持生產(chǎn)設(shè)備原有的機能、確保生產(chǎn)和設(shè)備的安全運行、滿足客戶的要求，按照設(shè)備的特性，通過人的“五感”和簡單的工具、儀器，對設(shè)備的規(guī)定部位（點），用“五定”的模式，按預(yù)先設(shè)定好的技術(shù)標準和觀察周期，對該點進行精心地、逐項地周密檢查，查找其有無差錯現(xiàn)象、缺陷、隱患和劣化（不良部位），使其得到早期發(fā)現(xiàn)、早期預(yù)防、早期修復(fù)，這樣對設(shè)備的檢查過程，稱之為“點檢”。

TPS與TPM

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KTPM新益為TPM咨詢公司概述：大家都知道，嫡系的豐田生產(chǎn)方式（TPS），提及改善時，往往是圍繞著生產(chǎn)線來開展的，生產(chǎn)線工序的平衡、布局的優(yōu)化、人員配置的優(yōu)化，人員行走線路的優(yōu)化、物流的優(yōu)化等等，忽略或者說弱化了設(shè)備的重要性。但隨著社會的發(fā)展，TPM管理也備受關(guān)注。

TPM設(shè)備管理消除六源的科學(xué)手段

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01、TPM設(shè)備管理“六源”知識介紹 1、污染源：即灰塵、油污、廢料、加工材料屑的來源。企業(yè)的第一污染源是來自設(shè)備運行和產(chǎn)品加工過程。包括加工過程產(chǎn)生的加工碎屑、廢料、料頭、廢水、廢渣、報廢的化學(xué)介質(zhì)、廢氣、廢蒸汽等。另一重要的污染源來自自然環(huán)境，如沙塵、空氣漂浮物、懸浮顆粒、雨水、生物等污染等。

現(xiàn)場離不開TPM和6S管理

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KTPM新益為TPM咨詢公司概述：現(xiàn)場管理中的設(shè)備管理和6S管理需要哪些因素，我們必須知道哪些技巧，都在本文... ...全面生產(chǎn)維修TPM（Total Productive Maintenance ）是一個在世界范圍內(nèi)為維護、生產(chǎn)及企業(yè)管理者所關(guān)注并試圖學(xué)習(xí)和了解的話題。一些世界級企業(yè)都將TPM視為一種最新和最好的現(xiàn)代管理模式，如戴姆勒?克萊斯勒、大眾、福特、寶馬、鄧祿普、摩托羅拉、卡夫、柯達、博世、西門子及其它一些世界級企業(yè)已經(jīng)或正在建立TPEM管理系統(tǒng)并取得了很好的成效。 　　

TPM設(shè)備運行規(guī)程制定與執(zhí)行

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KTPM新益為TPM管理咨詢公司概述：TPM設(shè)備管理的高效作用離不開設(shè)備運行規(guī)程的實施，設(shè)備使用、維護規(guī)程是根據(jù)設(shè)備使用、維護說明書和生產(chǎn)工藝要求控制，用來指導(dǎo)正確操作使用維護設(shè)備的法規(guī)。所以，企業(yè)必須建立、健全設(shè)備使用規(guī)程和維護規(guī)程。

班組建設(shè)如何與TPM現(xiàn)場管理融合

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KTPM新益為TPM管理咨詢公司概述：TPM的核心特點是全員、全規(guī)范、全系統(tǒng)和全效率，其中的全員參與是基礎(chǔ)。全員參與，意味著生產(chǎn)現(xiàn)場所涉及到的大多數(shù)人員，也就是基層的班組人員，都要思考如何在TPM推進過程中發(fā)揮作用。

TPM設(shè)備管理基本內(nèi)容

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KTPM新益為TPM管理咨詢公司概述：工廠的生產(chǎn)活動是企業(yè)一切活動的基礎(chǔ)，生產(chǎn)活動的TPM設(shè)備管理同財務(wù)管理、市場營銷、人力資源等一樣，是企業(yè)管理的一項重要管理。本文主要講解企業(yè)進行TPM設(shè)備管理的基本內(nèi)容。

鋼廠TPM點檢在設(shè)備管理中的應(yīng)用

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KTPM新益為TPM管理咨詢公司概述：鋼廠設(shè)備TPM點檢制是一套加以制度化的、比較完善的科學(xué)管理方式。它要求按規(guī)定的周期、標準和方法對設(shè)備進行預(yù)防性檢查，取得準確的設(shè)備狀態(tài)情報，制定有效的維修對策。

TPM管理發(fā)展歷史

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KTPM新益為TPM管理咨詢公司概述：Total Productive Equipment Management 就是全面生產(chǎn)設(shè)備管理。這是一種新的維修思想，70年代起源于日本，是由國際TPM協(xié)會發(fā)展出來的。近幾年，TPM管理在我國迅速發(fā)展，得到了不少企業(yè)的支持與認可。

TPM設(shè)備管理特點及實施內(nèi)容

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KTPM新益為TPM管理咨詢公司概述：隨著企業(yè)的不斷發(fā)展，以及其生產(chǎn)技術(shù)水平的不斷提高，企業(yè)設(shè)備裝備水平也得到了前所未有的提升。目前，在生產(chǎn)實踐過程中應(yīng)用的各項設(shè)備的技術(shù)含量也越來越高。在這樣的背景條件下，實施TPM設(shè)備管理是提高生產(chǎn)效率的有效舉措。

我國實現(xiàn)TPM有什么對策

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KTPM新益為TPM管理咨詢公司概述：全員的參與意識是推行TPM活動中的最核心的指導(dǎo)思想。上自經(jīng)營層下至第一線的員工形成從小事做的風(fēng)氣，人人都將公司的生存和發(fā)展視為自己的事情，積極關(guān)心參與TPM等各項活動，這種參與意識體現(xiàn)出每個員工強烈的責(zé)任心，是產(chǎn)品質(zhì)量的可靠保障。

推行TPM設(shè)備管理標準

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KTPM新益為TPM管理咨詢公司概述：TPM管理實施的目的主要是消除設(shè)備故障以及設(shè)備，做到盡可能的消除故障，實現(xiàn)零不良以及零浪費，提高生產(chǎn)效率實現(xiàn)費用最低化效益最大化，做到零故障、零不良、零浪費和零災(zāi)害，在保證生產(chǎn)效益最大化的同時，實現(xiàn)費用消耗的合理化。

TPM化工企業(yè)設(shè)備管理措施

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KTPM新益為TPM咨詢公司概述：化工行業(yè)是國家支柱行業(yè)之一，企業(yè)為最大限度地發(fā)揮其效能，生產(chǎn)出合格的產(chǎn)品，增強市場競爭力，必須借助機械化設(shè)備，擴大自動化生產(chǎn)規(guī)模，因而日漸科技化的機械設(shè)備已經(jīng)被普遍應(yīng)用于化工生產(chǎn)之中。因此，企業(yè)要穩(wěn)步發(fā)展，必須加強設(shè)備管理。

我們離工廠TPM有多遠

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前言 KTPM新益為TPM管理咨詢公司概述：有個著名的企業(yè)家曾經(jīng)說過：“企業(yè)要點點滴滴地追求合理化，使管理最簡單化?！钡窃趯嶋H管理中，一個簡單的問題往往會變得很復(fù)雜，很多管理者都在困惑：究竟該如何強化管理呢？通過如下的案例，我們希望能總結(jié)出一些經(jīng)驗教訓(xùn)。

TPM管理基本含義

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KTPM新益為TPM管理咨詢公司概述：TPM是全員參與生產(chǎn)保養(yǎng)（Total?Productive?Maintenance）的英文縮寫，是指通過各部門全員對設(shè)備的一生進行有效利用，進行沒有損耗、沒有浪費為目標的生產(chǎn)活動。是當(dāng)前最受歡迎的設(shè)備管理模式。

數(shù)控機床TPM維護保養(yǎng)

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KTPM新益為TPM咨詢公司概述：數(shù)控設(shè)備的正確操作和維護保養(yǎng)是正確使用數(shù)控設(shè)備的關(guān)鍵因素。正確的操作使用能夠防止機床非正常磨損，避免突發(fā)故障；做好TPM維護保養(yǎng)，可使數(shù)控設(shè)備保持良好的技術(shù)狀態(tài)，延緩劣化進程，及時發(fā)現(xiàn)和消滅故障隱患，從而保證安全運行。

簡述TPM自主管理

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KTPM新益為TPM咨詢公司概述：TPM是以提高設(shè)備綜合效率為目標，以全系統(tǒng)的預(yù)防維修為過程，全體人員參與為基礎(chǔ)的設(shè)備保養(yǎng)和維修管理體系。自主保全是TPM八大支柱之一，自主管理是實施TPM自主保全的七大步驟之一。